分散染料印花用合成增稠的工艺说明全文
1 绪论
合成聚丙烯酸盐增稠剂是一种有机高分子聚合物，聚合物的合成方法有很多，如：乳液聚合、悬浮聚合、核壳乳液聚合等。根据环保要求，本论文选择了乳液聚合中的反相乳液聚合。即借助乳化剂和搅拌将水溶性单体分散在非极性有机液体中，形成油包水型乳液，进而在适宜的反应条件下进行聚合，最终形成具有亚微米级的聚合物分散体[1]。采用该法即可获得较稳定的聚合体系，又可避免一切后处理工作，聚合产物可直接用于分散染料印花，抱水性、耐电解质性能比普通乳液聚合法所得的产品性能要好，而且此方法具有反应速度快，分子量适中及体系黏度低，反应过程中传热快、操作易控制等优点[2]。采用此方法合成的增稠剂具有极佳的流变性和触变性，经其印制后的织物，具有得色量高、色泽鲜艳、花纹轮廓清晰、手感好等特点, 但耐电解质性能差，织物印制手感较硬。
1.1 反相乳液聚合法概述
反相乳液聚合是以非极性液体(如烃类溶剂等) 为连续相,聚合单体溶于水,然后借助乳化剂分散于油相中,形成“油包水”(W/ O) 型乳液而进行的聚合,具有反应易于散热、聚合速率高、能得到高分子量聚合物等优点,用途广泛[8]。反相乳液聚合可采用油溶性或水溶性引发剂,形成反相聚合物胶乳。由于体系与常规乳液聚合形成镜式对照,故称为反相乳液聚合。反相乳液聚合体系主要包括:水溶性单体、引发剂、乳化剂、水以及有机溶剂[9]。
由反相乳液聚合法制备印染用合成增稠剂,产品性能很好,最大的优点是:
(1) 产品最终状态为乳液状,无需经过后处理工序即可直接使用; 生产效率高,成本低,节约能源;产品易于分散在水中,因此在配制色浆时,不需用煤油调节,减少了环境污染,降低了危险性。
(2) 产品的加工及使用性能好,操作简单易控制;用于印花时,质量高,使用量少。此类产品的典型代表是联合胶体公司的PTF[10]。
反相乳液聚合法的特点为残余单体量少和有自增稠性,可直接用于印花浆的调制,其增稠效果和耐电解质性能均较普通乳液聚合产品好,且聚合速率高,产物相对分子质量高,反应条件温和等,但在制备过程中需加入大量的有机溶剂和助剂对环境有污染[11],产品的耐电解质性能也有待进一步提高.
反相乳液聚合物与液体分散型聚合物性能类似,但基本结构不同.液体分散型是脱水性的,聚合物粒子分布在油相中,并被乳化剂和稳定剂包围,产品不会凝结;反相乳液聚合物的粒子包含水分,不膨化稳,定剂数量少.如汽巴精化的AlcoprintPT-20品种,英国Allied Collids公司、美国Goodrich公司等也用反相乳液聚合法制备了高性能的增稠剂.国内已广泛应用的KG-201也是反相乳液聚合产品,是由丙烯酸等复配而成, 其增稠性能显著,调制简便. 田大听等采用天然高分子魔芋葡甘聚糖为接枝基体,丙烯酰胺作为亲水性接枝单体,加入少量多官能团的物质作交联剂, 用反相乳液聚合法合成接枝共聚物经减压共沸脱水得到油包水型增稠剂胶乳.该方法工艺简单,产物水溶性、流变性及稳定性好、耐电解质且能自然降. 廖齐等以丙烯酸、甲基丙烯酸十六酯共聚制备聚丙烯酸酯类共聚物PTA,因为丙烯酸单体含有羧酸基,使该增稠剂具有良好的水溶性和分散性,而甲基丙烯酸十六酯单体具有疏水性使合成增稠剂具有较高的给色量.控制2种单体的质量比及共聚物分子链长,可生产出高质量的增稠剂.其增稠能力与PTF相当,适用于平网、圆网、台板印花，价值远低于PTF。[12]
近年来，人们在反相乳液聚合的基础上再引入一些新的技术来合成增稠剂，如采用辐射聚合制备印花增稠剂，可避免引发剂引发时聚合速率难以控制等缺点。尹沾合等利用60Coγ射线引发丙烯酸与聚乙烯醇进行接枝聚合制备合成增稠剂。试验表明，产品除具有良好的增稠效果外，还具有优良的抗电解质性能。王芊等采用60Coγ射线引发丙烯酸铵等单体反相乳液聚合制备涂料印花合成增稠剂，并选择聚丙烯酸作为合成增稠剂的反相乳液体系稳定剂，成功地解决了乳液稳定性问题。聚合无需通氮及搅拌，辐射聚合产品性能与PTF相同。
目前国内市场上产品都为反相聚合产物脱水产品，其有效聚合物含量高于50%，增稠效果非常高。但制取分散型产物时，产物中水分的脱除，会使体系的稳定性遭到破坏，产生凝结破乳现象。A llied Colloeds公司的研究证明，在聚合时加入聚乙二醇与含6~12个碳的醇所形成的醚类物质，可提高聚合脱水的稳定性和产物的存放稳定性。[13]
1.2 反相乳液聚合的稳定性
反相乳液稳定性和聚合过程稳定性直接影响到产物的各种应用性能。在反相乳液体系中，乳化剂对分散粒子的稳定作用不同于正相乳液，它不可能依靠较强的静电作用来稳定，而只能依靠界面的空间位阻和降低油水界面张力，因此乳液的稳定性一般较正相乳液差[14]。
连续介质、乳化剂的选择、水/油相的比例是影响反相乳液稳定性和聚合过程稳定性的主要因素。
有机介质一般为烷烃、环烷烃和芳烃等，要求连续相不溶解单体和聚合物而又能与水在100℃以下形成共沸物，这样有助于脱除体系中多余的水份以及粉末状聚合物的制造。另外，有机介质与乳化剂要有很好的匹配性，二者溶解度参数相差要小，分子结构相近，亦即要与内聚能理论相一致。常用有机介质有甲苯、二甲苯、己烷、环己烷、正庚烷、汽油等。另外，乳液稳定性随油相比重和粘度增加而改善，在国外专利中经常采用高沸点石蜡烃，也可采用混合溶剂[5]。
乳化剂选择是反相乳液聚合中最关键一环，它直接影响到乳液的稳定性、反应的顺利进行和产品的性能。有三种方法选择乳化剂，即经验法、HLB值法和内聚能法。一般来说，HLB在4～6之间的油溶性非离子乳化剂比较合适，如Span 60、Span 80等。由于乳化剂溶解度参数难以找到，使运用内聚能理论选择乳化剂这一科学方法受到限制。故人们通常采用具有高、低HLB值的乳化剂混配以及寻找特殊的乳化剂来制备稳定的反相乳液，如有不少专利采用Span 20、60、80和Tween 61的混合乳化剂。现也有不少专利采用此法，在较高HLB值下进行反相乳液聚合获得较好结果。一种可生成多室结构的乳化剂Tetronic 1102（环氧乙烯-环氧丙烯的乙二胺加成物）也被广泛采用，它比用Span系列乳化剂制备的反相乳液粒径小、稳定性高。另外，当体系中含有离子性单体时，乳化剂的HLB值可偏高[15]。
乳化剂用量在一定范围内影响乳胶粒的大小和稳定性。由于不同油相与乳化剂的化学匹配不同，乳
化剂用量可在较大范围内变化，一般占油相的1-10%。相比之下，乳化剂种类的选择比其用量的确定更为重要。
1.3 影响产品增稠性能的因素
影响乳液稳定性的因素对产品的增稠性能同样产生重要的影响。此外，单体的种类和浓度、中和度、交联度、引发剂浓度、反应温度也是影响产品性能的重要因素。
1.3.1 单体
单体多用（甲基）丙烯酸、丙烯酰胺等水溶性单体。均聚反应的单体浓度高时，在高转化率下，反应速度加快，链转移反应增加，支化和自交联反应加剧，降低了产品的增稠性能；对于二元、三元共聚，存在一个合适的单体配比，此时增稠能力最高。
1.3.2 中和度
一般中和度为70～85%时，增稠能力趋于最大。中和度低时，酸性条件有利于引发反应，转化率高，增稠能力提高，但中和度太低会导致树脂中离子浓度降低，网络的静电斥力和渗透压变小，增稠能力降低；中和度高时，树脂中离子浓度增加，但过高会减慢引发反应，降低转化率，同时离子浓度过大会增加树脂的可溶部分，降低增稠能力。
1.3.3 引发剂
合成增稠剂通常采用化学引发，引发剂主要有油溶性的过氧化苯甲酰、偶氮二异丁晴等，水溶性的过硫酸盐引发剂、氧化还原引发剂，其用量很少，一般为单体的0.06～0.4wt%。引发剂用量多有利于提高聚合产率，但产物分子量下降，增稠能力降低。
1.3.4 交联剂
合成增稠剂最常用的交联剂有以下N，N’-亚甲基双丙烯酰胺（MBAM）、亚甲基双丙烯酰胺，在国外专利中也有MBAM和烯丙基尿素复合使用。乙烯基交联剂参与聚合使树脂交联，但交联剂本身也会发生副反应如链间的环化反应，降低了交联剂的作用，尤其在交联剂浓度高时，所以交联剂的用量很小，一般在0.01～0.5wt%。但交联剂用量过小，树脂中的可溶部分增多，增稠能力降低；而交联剂过多，除了环化反应增多外，还会使树脂网络交联点之间的链段平均分子量Mc变小，网络收缩，增稠能力降低[9]。
1.3.5 反应温度
反应温度升高，单体转化率高，吸水率增加；但温度过高，体系热难以散去，造成局部产物自交联，降低增稠能力。因此反应温度一般为50～80℃。
1.4 染料印花用糊料的性能
1.4.1 物理性能
活性染料印花糊料必须具备良好的成糊性、渗透性、透网性、抱水性以及优良的吸湿性和易洗涤性，同时还必须具有一定的流变性、触变性和曳丝性。
1.4.2 化学性能
1.4.2.1 与活性染料分子的相斥性
糊料分子中的伯碳原子上应不含-OH基团，而为-COO-或-CH2COO- 等负性基团，与阴荷性的活性染料有斥力，不和染料分子发生化学反应，这可用相同渗透率下的表观给色量测定。
1.4.2.2 与化学品良好的兼容性
在配制色浆时要加入碱剂、尿素等化学品，要求糊料能耐碱和耐电解质，保证印花色浆的稠度稳定。
1.4.2.3 良好的贮藏稳定性
一般天然类糊料都具有多糖体结构，合成类糊料含有氧化性物质，适宜微生物生长和繁殖，易引起断链、降解或霉变，应尽量避免。
1.5 印花原糊的流变性和触变性
印花原糊的流变性能是决定印制效果的重要因素，研究印花原糊的流变性能对解释各种印花现象、指导印花实践、发展印花技术、提高印花质量具有重要意义。
目前所用的糊料和印花色浆基本上都属于假塑型流体或粘塑型流体。假塑型流体的表观粘度是牛顿粘度和结构粘度之和，且随着剪切应力的增大而减小，有利于色浆顺利通过网孔印制到织物上。结构粘度是亲水性高分子化合物中大分子间的氢键、范德华力、化学或物理交联形成的网状结构包含了体系中的自由水份，阻滞水分子的流动所形成的粘度。结构粘度的大小表征流体假塑性的大小。
当剪切应力消除后，印花原糊的结构粘度恢复需要时间，从而产生滞后触变性。印花圆糊的滞后触变现象，即随着剪切应力增大其上行流变曲线与剪切应力减小时的下行流变曲线不能重合，出现滞后现象，称为流体的触变性。触变性大小以上行和下行曲线所围成的面积表示。触变性理想的流体可保证在筛网板升起时色浆不下漏，既可防止飞浆造成印花疵病，又可保持印到织物上的色浆轮廓清晰。
1.6 国内外印花合成增稠剂的发展现状
相对于天然改性类糊料，我国在合成增稠剂方面的研究工作相对较少，文献报道不多，主要品种有早期中国科学技术大学开发的KG-401和近年来沈阳纺织科学研究所开发的FS-88、FS-80、FS-60、F-3等系列产品，性能和国外产品有较大差距。国外产品主要有英国联合胶体公司的RTA、PEH、7860、RND，美国古立德公司的Carbopol -2491系列产品，BASF公司的Lutexal 4561，印度生产的Gumsynth TRR。
由于受商业利益竞争的影响，国内外各公司对其开发的活性印花用合成增稠剂的化学成分和合成技术大多没有详细的文献报道，更多的是印染厂家关于某个产品应用性能的报告。因此，根据增稠剂白浆粘度大小和其抗电解质性能的强弱，粗略地将其分为三大类：
第一类增稠剂是常规聚丙烯酸类增稠剂。这类增稠剂的白浆粘度很高，其3%白浆的粘度达数万甚至十万以上mPa•s，但耐电解质性能较差，代表产品有国产的KG-401、英国联合胶体公司的RTA等。
第二类产品以英国联合胶体公司的PEH、7860为代表，其3%白浆的粘度稍有降低，在二万mPa•s左右，但其耐电解质性能和第一类相比有明显的改善。
第三类产品的白浆粘度最低，只有3000～5000mPa•s，但其耐电解质性能相对最强，代表产品有英国联合胶体公司的RND和Goodrich公司的改性聚丙烯酸合成糊料[3]。
合成增稠剂为化学交联型聚合物，具有显著的假塑性和触变性，其PVI值在0.25左右。因此相对于海藻酸钠，合成增稠剂流变性好，更适合于高目数的圆网印花、复杂花型的印制、大面积印花和质地紧密织物的印花[4]。
从印制效果上讲，聚丙烯酸类增稠剂的固色率比海藻酸钠高。这是因为合成增稠剂大分子链上负电荷密度较大，对染料分子的推斥力也较大，有利于染料分子向织物扩散。另外，在海藻酸钠分子环上存在仲羟基团，虽然活性不大，但仍能消耗掉一部分染料分子，在水洗过程中这部分结合在海藻酸钠分子上的染料一起被洗去。而合成增稠剂对活性染料的化学惰性促进了染料分子与织物上的羟基发生反应，使固色率提高。一般来说，合成增稠剂的色光也较海藻酸钠鲜艳[5]。
手感的优劣直接取决于脱糊率的高低即糊料的亲水性，亲水性越好，脱糊率越高，手感也就越柔软，FS-80在丙烯酸类增稠剂中引入不饱
和二元羧酸高亲水性单体，在一定程度上改善了丙烯酸类增稠剂的印制手感。但笔者在研究中引入长链疏水单体，维持长链疏水单体低于一定含量，也可获得较高的脱糊率，手感好于海藻酸钠，这可能和长链疏水单体均聚物的玻璃化转变温度低有关。若引入长链非离子表面活性剂单体，由于该长链疏水单体具有一定的表面活性作用，可改善水洗效果，提高脱糊率，改善织物的手感，英国联合胶体公司的专利中提到这类产品[7]。2 实验部分
2.1 主要原料与试剂
本文所用主要原材料及其规格、来源列于表2-1中。
表2-1 实验用原料及其规格、来源
名 称 规 格 来 源
丙烯酸（AA）
丙烯酰胺（AM）
N,N’-亚甲基双丙烯酰胺（MBAM）
过硫酸胺/过硫酸钾（APS/ KPS）
乙二胺四乙酸二钠（EDTA）
对甲苯磺酸
烷基酚聚氧乙烯（10）醚（TX-10/OP-10）
顺丁烯二酸酐
苯
山梨糖醇酐油酸酯（Span 80）
平平加系列表面活性剂（0-10/0-15）
200号溶剂油
无水碳酸氢钠
固体氢氧化钠
氨水
氮气 工业品
工业品
化学纯
分析纯
分析纯
分析纯
工业品
分析纯
分析纯
医药级
工业品
工业品
分析纯
分析纯
分析纯
普通型 传化股份公司
传化股份公司
天津化学试剂研究所
天津博迪化工公司
天津博迪化工公司
上海五联化工厂
传化股份公司
天津博迪化工公司
衢州巨化试剂
南京威尔化工
传化股份公司
传化股份公司
上海虹光化工厂
浙江中星化工试剂
_
_
2.2 主要实验仪器
本实验主要使用的实验仪器见表2－2
表2-2 主要实验仪器
名 称 型 号 厂 家
真空泵
恒温电热套
电动搅拌机
高效乳化剪切机
旋转粘度计 SHZ-D
PTHW
S-212
JRJ-300-Ⅰ
NDJ-1 予华仪器
予华仪器
申盛生物技术公司
上海标本模型厂
上海精科
2.3 实验配方
丙烯酸和丙烯酰胺反相乳液共聚合合成印染增稠剂时，基本工艺配方如表2-3所示。
表2-3 丙烯酸和丙烯酰胺反相乳液聚合基本配方
水相：约261.03g 组 分 用量（g）
丙烯酸
30%NaOH溶液（氨水）
丙烯酰胺
N,N’-亚甲基双丙烯酰胺
乙二胺四乙酸二钠
过硫酸钾
自制大单体
水 75
依丙烯酸中和度而定
20
0.08
0.03
0.21
适量
油相：90 g 200#汽油
Span 80
TX-10 80
适量
7.5
在表2-3的配方中，单体在水相中的浓度为33.5%，油水相比例为0.34。
2.4 实验流程及工艺
2.4.1 实验流程
实验大致流程有以下三个部分：
一、水溶性长链疏水单体的合成
化料 脱水 酯化反应
二、丙烯酸和水溶性长链疏水单体共聚
中和 乳化 聚合反应 保温
三、实验产品检测
2.4.2 实验工艺
一、水溶性长链疏水单体的合成
1.反应原理：
、 ，n=15、20或25。
2. 水溶性长链疏水单体的合成工艺
在一个装有200摄氏度的温度计、电动搅拌机、油/水分离器、冷凝器的酯化反应装置中加入熔化后的脂肪醇聚氧乙烯醚（0-10/0-15）。加入适量的苯共沸脱水，待除去水后,依次加入顺丁烯二酸酐、催化剂对甲苯磺酸和溶剂苯，在回流温度下进行酯化反应，反应5小时后,抽真空脱去溶剂苯即可。
二、丙烯酸和水溶性长链疏水单体共聚
1.反应原理：
2. 丙烯酸和水溶性长链疏水单体共聚合成工艺
在装有100摄氏度温度计、电动搅拌器、滴液漏斗的中和反应装置中加入定量的丙烯酸和一定量的水，打开搅拌，再用滴液漏斗缓慢滴加定量的碱液，控制中和温度不超过35摄氏度，检测ph值从而得到符合要求的中和液。
准备一装有150摄氏度温度计、电动搅拌器、氮气管、冷凝器的聚合反应装置。将中和好的中和液和加入丙烯酰胺、交联剂N,N’-亚甲基双丙烯酰胺、EDTA、引发剂过硫酸钾组成的水溶液混合并搅拌均匀后，在高剪切下缓慢加入到由适量乳化剂Span80、200号汽油和水溶性长链疏水单体组成的油相中，在高速乳化剪切机上乳化10分钟。采用相稀释法检测确定乳化液为油包水反相乳液；再将乳化液加入聚合反应装置，在通N2保护30分钟，30分钟后加热升温至适宜温度开始引发聚合，过程剧烈放热。聚合反应结束后，在一定温度范围内保温数小时；降温后加入适量的转相剂TX-10。
三、实验产品检测
检测分为性能检测和应用检测，性能检测又可分为全面检测和简易检测。
1.性能检测
（1）、简易检测
⑴胶乳在水中的粘度和流变性能
采用NDJ-1型旋转粘度计，4号转子在不同转速即不同剪切应力下，测试不同增稠剂用量下水体系的粘度变化，计算粘度指数。粘度指数为4号转子在转速为60、6 r/min时流体的粘度比值，此值越小，表示流体粘度随剪切应力变大而变小的程度越显著。
⑵耐电解质性能
测试一定增稠剂用量时水的粘度，然后适度加入固体NaHCO3，充分搅拌后测试粘度变化，计算粘度保留率。粘度保留率越大，表示增稠剂的耐电解质性能越强。
2. 应用检测
（1）、色浆处方：
先将各个合成增稠剂样品分别配成一定浓度的白浆，再按表2-4所示处方配制印花色浆，刮样测试。
表2-4 活性染料印花色浆的配方
配方 用量 所占比例（%）
染料
增稠剂
粘合剂
水
合成 8
7
40
144
200 4
3.5
20
X
（2）、印花工艺条件及流程：
配制色浆→印花→烘干（105℃×2min）→焙烘（160℃×1.5min）→测试
3、测试内容
a. 得色量：可以通过电脑测色评定，也可以通过目测比较得色的深浅。
b. 使用相同用量增稠剂配制印花色浆，并测试色浆粘度，以对比粘度。
c. 印花后布样手感，干、湿摩牢度。
3 结果与讨论
3.1 影响因素讨论
3.1.1 温度的影响
对于KPS引发体系，本实验在45～80℃温度范围内进行了研究。丙烯酸种类和引发剂量不同开始引发温度也不同，在相同引发温度下通过实验可以得出随着最高反应温度的降低而使产品分子量增大，产品增稠能力提高，但单体转化率低。随着温度升高，产品增稠能力下降，但单体转化率提高，产品抗摩擦牢度也有明显改善。
所以要根据产品的具体应用要求，选择反应的最高温度，保证产品增稠能力的同时提高产品抗摩擦牢度。通过实验得出，根据丙烯酸种类选择反应开始温度为50℃，控制最高反应温度在75℃并且尽量延长在较低温度下的反应时间，可以得到满足性能要求的产品。
最高反应温度/℃ 3%白浆黏度/103 mPa•s 单体转化率%（固含量%）
70 97 45
75 95 58
80 88 62
85 75 65
3.1.2 引
发剂用量的影响
单独采用KPS为引发剂时，由于聚合温度较低，所以当引发剂用量较小时，在两个小时的聚合时间内，单体转化率不高，粘度较小；提高引发剂用量，转化率上升，增稠能力增强。继续提高引发剂用量，则分子量变小，粘度反而降低，而且由于反应过于剧烈，传热不易控制，可能因局部过热而出现凝胶，在白浆中存在肉眼可见的粒子。
另外，随着KPS用量的增加，3％白浆粘度保留率随着提高，见图3-1。引发剂用量对增稠能力的影响见图3-2。
图3-1 引发剂对保留率的影响
图3-2 引发剂用量对增稠能力的影响
由图可以看出引发计用量在10g以上时对保留率的影响不大引发剂用量在9时增稠能力最佳。此时引发剂用量占单体质量的4‰左右所以引发剂用量选择在单体质量的4‰最佳。
3.1.3 转相剂用量的影响
当转相剂用量较小时，转相太慢，3％白浆粘度也较低，打浆时间较长；当转相剂用量较大时，又使3％白浆粘度下降。注意选择一个合适的用量。转相剂的用量与乳化剂的用量有关，随着乳化剂用量的增大而增大。转相剂的用量与乳化剂用量的比例接近于1：1。
3.1.4 丙烯酸用量和丙烯酰胺用量比例的影响
丙烯酰胺用量对聚丙烯酸盐增稠剂3%白浆粘度的影响见表3-1，随着丙烯酰胺用量的增加，3%白浆粘度出现最大值后下降，而粘度保留率则缓慢升高。另外，随着丙烯酰胺用量增大，增稠剂亲水性降低，成糊速率明显变慢。
表3-1 AA和AM的比例对增稠剂增稠性能的影响
AA：AM 3%白浆黏度/103 mPa•s 黏度保留值/103 mPa•s
4.2：1 >100 59
3.7：1 >100 68
3.1：1 >100 32
2.6：1 95 23
由表可以看出AA：AM在3.7：1最佳。
3.1.5 乳化剂用量的影响
乳化剂用量较大时，增稠剂耐电解质性能明显改善，乳液稳定性好，但由于乳化剂用量增大，包裹在聚合物粒子周围的乳化剂膜强度和韧性增强，水分子难以通过此层乳化剂膜和分散相分子接触，因而转相速度很慢，且所需转相剂Tx-10的量大大增加。此外乳化剂用量较大增稠能力下降。所以乳化剂用量根据产品用途而定。
3.2 结论
综合上述采用反相乳液聚合合成手感柔软、得色量高、布面均匀、耐电解质性能好的染料印花糊料工艺和配方组成如下：
1. 控制最高反应温度在75℃并且尽量延长在较低温度下的反应时间；
2. 引发剂单独采用KPS为引发剂，用量选择在单体质量的4‰；
3. 转相剂的用量与乳化剂用量的比例接近于1：1；
4. 丙烯酸用量和丙烯酰胺用量比例在3.7：1最佳；
4 总结与展望
本课题旨在研制开发产品性能优异的染料印花用合成增稠剂，通过大量实验研究，采用丙烯酸和丙烯酰胺、亲水性长链疏水单体共聚，筛选得到比较理想的配方和工艺，并通过印花小样实验，得到以下结论：
丙烯酸和丙烯酰胺共聚，采用反相乳液聚合法，O-10大单体加入油相产物的增稠能力较强，耐电解质性能好。作为活性染料印花糊料应用，得色率高于海藻酸钠，色光较鲜艳，但印制手感和海藻酸钠有较大差距。
采用丙烯酸和非离子表面活性剂-脂肪醇聚氧乙烯醚反应合成亲水性的带疏水长支链的缔合增稠功能单体，此单体和丙烯酸均溶于水相，采用反相乳液聚合合成染料印花糊料，工艺流程简单，可有效地改善耐电解质性能，且织物印制手感柔软、得色量高、布面均匀性和海藻酸钠相近。
以上反相乳液聚合法合成乳液稳定性较好，反应冲料不会出现破乳凝胶。
本课题取得以上阶段性研究成果，仍存在以下问题尚待进一步解决：功能单体转化率和生产效率不高，聚合反应温度迅速难以控制等。深入研究丙烯酸聚合反应升温特点，控制反应温度，且在解决重复性和耐盐性的基础上，该产品可望实现工业化，填补国内在高质量活性印花合成增稠剂方面的空白。
致 谢
本文作者在此衷心感谢浙江科技学院功能材料研究所的赵军子老师的指导，使我能很好的完成毕业论文。他的认真的科研精神和克服困难研究的精神也深深的感染了我使我终生受益。也感谢以前在此课题上孜孜不倦的研究者，给我提供了宝贵的科研资料。感谢传化股份有限公司的工作人员提供相关原料，感谢身边帮助关心过我的所有老师同学朋友们。衷心感谢我的父母，在我有困难时给我帮助，在我苦闷时给我鼓励。
另外，也感谢给本课题实验提供原料的其他供应商和生产厂家。
参考文献
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