毕业论文热流道

毕业论文热流道

伴随模具设计技术的不断进步、新材料的广泛应用及加工工艺的不断革新，使用与维护条件的差异等等都不同程度的影响模具的质量。“模具质量”的涉及面很广泛，相当复杂，提高模具质量的方法有多种，途径也很多。

2.模具的设计是提高模具质量的最重要的一步

①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。

②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；

③、在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。

3.模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环

模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；

4.对模具主要成形零部件进行表面强化

提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。

5.模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素

模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。

底座注塑模设计 毕业论文

　　呵呵你做的这个论文，我毕业的时候我也做过你看看是不是这份，需要我给你发过去。

　　塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
　　本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计成型零部件以及设计合理的推出机构。对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。
　　最后则是模具的装配环节，包括制定装配步骤、明确注意事项等。
　　通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对AutoCAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。

　　关键词：生产工艺 注射模 成型零件 装配 塑料模具 分型面

　　Abstract

　　Plastic industry is grows now one of quickest industry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.
　　This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Design shaped parts，reasonable drawing mechanism and so on．
　　The design should be certification．Primarily related to the injection machine of important parameters for the certification including die close thickness sizes，the name distance，injection machine of the die draw force and so on．After Qualified in check，the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economy．
　　Final assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，
　　clear proceeding required attention．
　　Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.

　　Key word: Manufacture process Injection mold Shaped parts The plastic mold Divides the profile

　　1 绪 论

　　1.1 我国塑料模具工业的发展现状及特点�
　　我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。
　　成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。

急求专科机电一体化毕业论文题目，除了汽车类的和数控类的。

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我想要一个关于《数控毕业的论文》

第一部分：数控机床应用调查
一、 品正数控深孔钻床外型及简介
品正数控深孔钻床外型如图1-1

图1-1
品正数控深孔钻床简介：
深孔钻 : 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。 现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。
二、深孔钻在设计上的优点
合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 :
1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。
2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。
3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。
4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。
5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。
6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。
7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。
三、品正深孔钻规格表
深孔钻规格表
型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525
Table (单位 mm)
工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800
作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500
T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7
主轴
主轴进给行程 800
主轴进给速度 (mm/min) 20-5000mm
主轴直径 Φ120
主轴端至台面距离 70 mm
电动机
主轴(kw) 7.5kw
磁力分离器(W) 25W
纸带过滤器 25W
铁削排除机 (W) 0.375
油压泵 10HPx6P
润滑油泵 150Wx2
加工能力
加工深度 800 1000 1250 1500
钻孔能力 Φ3-25mm(32)
油压系统
切削油桶 (L) 1800LT
高压泵压力 (kg/cm2 ) 0-120
高压泵吐出量 (L/min) 5-70
最大载重 (kg) 7000
机械净重 (kg) App.9000 App.10500 App.14500 App.16500
占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000
第二部分：数控加工工艺分析
要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。 图2.1
1、零件图工艺分析
凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、 两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。零件材料为HT200，切削加工性能较好。
根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、 两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。
2、确定装夹方案
根据零件的结构特点，加工 、 两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、 两个孔为定位基准。
3、确定加工顺序及走刀路线
加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用做定位基准的 、 两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、 两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择
根据零件特点选用8把刀具，如下表：
序号 刀具号 刀具 加工表面 备注
规格名称 数量 刀长/mm
1 T01 ￠5中心钻 1 钻￠5mm中心孔
2 T02 ￠19.6钻头 1 45 ￠20孔粗加工
3 T03 ￠11.6钻头 1 30 ￠12孔粗加工
4 T04 ￠20铰刀 1 45 ￠20孔精加工
5 T05 ￠12铰刀 1 30 ￠12孔精加工
6 T06 90°倒角铣刀 1 ￠20孔倒角1.5×45°
7 T07 ￠6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.5
8 T08 ￠6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓
5、切削用量选择
凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、 两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。二、轴类零件的加工工艺分析与实例
一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
主轴加工工艺过程
工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具
1 车 按工艺草图车全部至尺寸
工艺要求：（1）一端钻中心孔φ2。（2）1：5锥度及莫氏3＃内锥涂色检验，接触面＞60%。（3）各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1
CA6140 莫氏3号铰刀 莫氏3号塞规1：5环规
检查
2 淬 热处理S0.9－C59
3 车 去碳。一端夹牢，一端搭中心架
<1> 车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40
<2> 修钻中心孔φ5B型
<3> 调头
车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角
检查
4 车 一夹一顶 CA6140
<1> 车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至
Φ30

<2> 车φ25至φ25 、长43

<3> 车φ35至φ35

<4> 车砂轮越程槽
5 车 调头，一夹一顶
<1> 车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30

<2> 车φ40至φ40

<3> 车砂轮越程槽
6 铣 铣19 二平面至尺寸

7 热 热处理HRC59
8 研 研磨二端中心孔
9 外磨 二顶尖，（另一端用锥堵） M1430A
<1> 粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量
<2> 粗磨φ30js外圆至φ30t （二处）台阶磨出即可
<3> 粗磨1:5锥度，留磨余量
10 内磨 用V型夹具（ф30js5二外圆处定位） M1432A
磨莫氏3＃内锥（重配莫氏3＃锥堵）精磨余量
0.2～0.25
11 热 低温时效处理（烘），消除内应力
12 车 一端夹住，一端搭中心架
<1> 钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻 Z–2027
<2> 调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹
<3> 锪孔口60°中心孔
<4> 调头套钻套钻孔ф10.5×25（螺纹不改）
<5> 锪60°中心孔，表面精糙度0.8 60°锪钻
检查
13 钳 <1> 锥孔内塞入攻丝套
<2> 攻M12–6H内螺纹至尺寸
14 研 研中心孔Ra0.8
15 外磨 工件装夹于二顶尖间
<1> 精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸
<2> 磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30

<3> 半精磨ф30js5二处至ф30

<4> 精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85% 1:5环规
16 磨 工件装夹二顶尖间，磨螺纹
<1> 磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸 M33×1.5左环规
<2> 磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸 M33×1.5环规
17 研 精研中心孔Ra0.4
18 外磨 精磨、工件装夹于二顶尖间 M1432A
精磨2-φ30 至尺寸,注意形位公差

19 内磨 工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔（卸堵，以2–ф30js5外圆定位），涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2” MG1432A
检查
20 普 清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂 该轴类零件加工过程中几点说明：
1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。
2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。
3．半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。
对锥堵要求：
① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。
② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。
③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。
4．主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发（M30×1.5－6g左、M30×1.5－6g、M12－6H、M6－6H）表面留2.5－3mm去碳层。
5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。
6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。
7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。
8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘）。
9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。第三部分：编制数控加工程序
要求：能够根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，或应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。（至少两个零件）。
一、 编制轴类零件（1）数控加工程序
如图3.1所示的零件。
毛坯为 42㎜的棒料，从右端至左端轴向走刀切削;粗加工每次进给深度1.5㎜，进给量为0.15㎜/r;精加工余量X向0.5㎜，Z向0.1㎜，切断刀刃宽4㎜。工件程序原点如图 图3.1所示。
该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸80㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。
1． 选择刀具编号并确定换刀点
根据加工要求选用3包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号为外圆左偏精车刀，3号刀为外圆切断刀，换刀点与对刀点重合
2．确定加工路线
1）粗车外圆。从右至左切削外轮廓，采用粗车循环。
2）精车外圆。左端倒角→ 20㎜外圆→倒角→ 30㎜外圆→倒角→ 40㎜外圆。
（3）切断
3选择切削用量
选择切削用量参数见表3.1.
表3.1 选择切削用量参数转数指令 进给速度（mm/r） 刀具
粗车外圆 M43 0.15 1号
精车外圆 M44 0.1 2号
切断 M43 0.1 2号编写程序
O0001
M03T0101 M43 F0.15
G00 X43.Z0.
G01X0.
G00X42.Z0.
G71 U2.R0.3
G71 P1 Q2 U0.25 W0.1 F0.15
N1 G01 X18.
X20.Z-1.
Z-20.
X28.
X30.Z-21.
Z-50.
X38.
X40.Z-51.
Z-82.
N2 X44.
G00Z0
M00
M03 M44 T0202
G70 P1 Q2
G00Z5.
M00
M03 M43 T0303
G00 Z-44.
G01X0.
X44.
G00Z5.
M30 二、 编制轴类零件（2）数控加工程序
加工如图3-2所示零件，材料45钢，坯料 60×122。
1、刀具：T1——硬质合金93°右偏刀；
T2——宽3mm硬质合金割刀，D1——左刀尖。加工工序 材料 刀具
车外圆 硬质合金 T1
切槽 硬质合金 T2
该零件结构较为简单，属典型轴类零件，轴向尺寸120㎜，采用三爪卡盘装夹即可，选工件回转轴线及右侧面的交点为加工坐标系原点。
2、 选择刀具编号并确定换刀点
根据加工要求选用2包刀具：1号为外圆左边偏粗车刀，2号刀为外圆切断刀和切槽刀，换刀点与对刀点重合 3、程序编写
程序指令 说明
N10 G56 S300 M3 M7 T1； 选择刀具，设定工艺数据
N20 G96 S50 LIMS=3000 F0.3； 设定粗车恒线速度
N30 G0 X65 Z0； 快速引刀接近工件，准备车端面
N40 G1 X-2； 车端面
N50 G0 X65 Z10； 退刀
N60 CNAME=“LK2”； 轮廓调用
N70 R105=1 R106=0.2 R108=4 R109=0
R110=2 R111=0.3 R112=0.15； 毛坯循环参数设定
N80 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓粗加工
N90 G96 S80 LIMS=3000 F0.15； 设定精车恒线速度
N100 R105=5； 调整循环参数
N110 LCYC95； 调用LCYC95循环轮廓精加工
N120 G0 X100 Z150； 快速退刀，准备换割刀
N125 G97； 取消恒线速度
N130 T2 F.1 S250； 换T2割刀D1有效，调整工艺数据
N140 G0 X42 Z-33； 快速引刀至槽Z向左侧
N150 LCEXP2 P8； 调用子程序8次割8槽
N160 G0 X100 Z150 M9； 快速退刀，关冷却
N170 M2； 程序结束
LK2
N10 G1 X0 Z0；
N20 G3 X20 Z-10 CR=10；
N30 G1 Z-20；
N40 G2 X30 Z-25 CR=5；
N50 G1 X39.98 CHF=2.818；
N60 Z-100；
N70 X60 Z-105；
N80 M17；
LCEXP2
N10 G91 G1 X-14；
N20 G4 S2；
N30 G1 X14；
N40 G0 Z-8；
N50 G90 M17； 第四部分：绘制CAD零件图