关于生产计划的论文

关于生产计划的论文

我们有必要在企业生产中推行生产标准化建设，从而切实提高企业生产管理水平。下面是我整理了企业生产管理论文摘要，有兴趣的亲可以来阅读一下!

浅析机械生产制造企业的生产管理

摘 要: 企业管理 面临诸多问题,机械生产制造企业的生产管理在各地都存在着不同的问题。如果不加强对它们的管理,管理企业生产和发展规模,甚至生存问题都将受到制约。本文阐述了我国机械生产制造企业生产模式管理的弊端,在此基础上提出了一些改进 措施 ,并对我国准备进行生产模式更新的机械生产制造企业提出了若干建议。

关键词:机械生产制造企业 生产管理 弊端 措施

机械生产制造企业的生产管理模式是不断变化的。由于企业的生产背景不同、企业规模不同、人员素质的比不同和企业领导的 思维方式 不同,机械生产制造企业的生产管理模式也存在千差万别。我国生产管理模式与发达国家相比。在生产观念、生产方式、管理方式等方面显得落后。

一、在我国机械生产制造企业生产管理模式中寻在问题及弊端

我国机械生产制造企业的生产管理模式,是在20世纪50年代学习苏联的基础上发展起来的,生产管理模式是"以产品为中心"组织生产,"以生产调度为中心"控制整个生产,与单一品种(少品种)大批量生产方式相适应的生产管理模式。这种机械生产制造企业的生产管理模式存在着以下弊端:

1、企业的"多动力源的推进方式"使库存大量增加。

“多动力源的推进方式”。是指各个零部件生产阶段,各自都以自己的生产能力、生产速度生产零部件,而后推到下一个阶段,由此逐级下推形成"串联",平行下推形成“并联”,直到推到最后的总装配,构成了多级驱动推进方式。由于生产是"以多动力源"的多级驱动,加各生产阶段的产量必然会形成“长线”和“短线”。长线零部件“宣泄不畅”进入库存。加大库存量,而短线零部件影响配套装配,形成短缺件。当“长线”越长,“短线”越短时,使各种库存不但不能起到协调生产,造成在制品积压,流动资金周转慢,生产周期长。给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率。以及对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。

2、生产单一(少品种)产品的“大而全”、“小而全”生产结构。

随着科学技术的不断进步和人们生活条件的不断改善,消费者的价值观念变化很快。消费需求多样化,从而引起产品的寿命周期相应缩短,为适应市场需求环境的变化,必将使多品种、中小批量混合生产成为机械生产制造企业生产方式的主流。在传统生产体制下的“大而全”、“小而全”生产结构方式,不但是一种效率低下的生产方式,而且也排斥多样化经营,靠增大批量降低成本生产。这样的生产非常不利于企业分散风险,提高效益。

3、企业生产计划与作业计划相脱节,计划控制力弱。

机械生产制造企业在生产计划的编制过程中,作为厂一级的生产计划只能以产品为单位,按台份下达到各生产阶段,而不能下达到生产车问内部。生产车间内部则根据厂级生产计划,以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划。由于各生产车间的工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性,致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级计划是以产品为单位编制的,对各车间以零件为单位的生产作业计划不能起到控制作用。导致计划控制力弱。

二、如何更新机械生产制造企业生产管理模式

面对新形势,我国机械生产制造企业应更新生产管理观念。采用先进的生产方式。构造出新的、适合中国国情的生产管理模式,我国的制造业必然会产生根本性的变化,带动整个国民经济的腾飞。

1、生产组织方面,“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心组织生产”。

“以产品为中心”组织生产,是指在整个企业生产过程中。各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以产品为单位流动和传递的。该生产方式因为各生产阶段之间和各生产阶段内部的单位口径的不一致,“"物流”和“信息流”的单位是统一的,它克服了“以产品为中心”方式由于其单位口径不一致造成的‘物流”和“信息流”的割裂和脱节,使生产计划和生产作业计划之问的信息传递无障碍,从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心。

2、品种结构方面,由少品种、大批量生产,转变为多品种、小批量、个性化生产。

“以产品为中心”组织生产,“以调度为中心”控制进度的管理方式,是与少品种、大批量生产方式相适应的。当今,一方面,在市场需求多样化面前。这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性,不能灵活适应市场需求的弱点;另一方面,飞速发展的电子技术、自动化技术以及计算机技术等,从生产工艺技术以及生产方式的转换成为可能。而当今的企业必须面向用户,适应市场,并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构,最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与个性化服务的需求。这也是市场经济发展的客观要求。因此,大量生产方式正逐渐丧失其优势,而多品种、小批量、个性化生产方式将成为主流。

3、生产管理制度方面,做到制度化、程序化和标准化。

我国机械生产制造企业的管理基础丁作是一个薄弱环节,生产管理的非制度化、非程序化和非标准化是我国传统制造业生产管理模式的特征之一。它反映在管理业务、管理 方法 、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等各个方面。生产管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础,现代生产管理要求的是科学化的管理,在管理工作中。要完全按照各种 规章制度 、作业标准、条例等执行,一切都做到有据可依,有章可循,按制度办事,按作业标准操作,按程序管理。

三、在管理模式更新时应注意的问题

虽然我国企业生产管理技术有了一定程度的发展。不少企业也引进了先进的生产管理技术和方法,但当前我国机械生产制造企业的生产管理总体水平还不够高,企业之间的生产管理水平差别比较大。因此,在生产管理模式更新中应注意以下几方面的问题:

1、明确生产管理各个组成系统的关系。

生产管理系统主要包括三部分:一是生产准备系统;二是生产 操作系统 ;三是生产过程控制系统。处理好生产管理系统的各个组成系统的关系,使各个系统相互服从,相互协调,及时有效地运行,提高企业生产管理系统的应变能力和适应能力。促进生产管理信息系统的强大,从而有利于加速企业生产管理模式的更新。

2.正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系。

我国现阶段处于市场经济体制完善时期,过于重视企业制度创新,忽视技术创新和管理创新,必然会影响我国企业生产管理模式的更新。因此。企业必须正确处理企业制度创新、技术创新和管理创新三者之间的关系,坚持三者紧密相结合,在制度创新的基础上以及管理创新的组织保证前提下,通过技术创新开发新产品来适应市场的需求,或者通过技术创新来创造出新的生产方法。

3、企业在引进中注意消化吸收和创新。

引进先进的生产管理模式一定要结合自己企业的实际情况进行消化吸收和创新。实行单件生产方式的企业以及资金雄厚,管理水平高,有一定计算机管理基础的企业,引进MRPⅡ或ERP模式较为适宜;对于我国目前大多数加工装配型机械生产制造企业而言,首先引进准时生产(JIT)思想一般更有适应性。待企业有了一定发展后再进行“二次引进开发创新”,推行ERP模式。无论精益生产(LP)模式还ERP模式,对我国大多数企业都有其不适应方面。LP模式强调生产管理中消灭一切浪费,但在目前我国生产环境下是难以实现的;ERP虽可以使企业库存大幅度降低,生产效率显著提高,却要有先进的计算机系统支持,需要较大的投资。我国的企业应积极地吸取两种先进模式的思想精华,探索二者结合,根据企业实际情况。逐步推行创新,构建具有中国特色的企业生产管理新模式。

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火力发电厂安全生产应对措施论文

火力发电厂安全生产应对措施论文

无论在学习或是工作中，大家都尝试过写论文吧，论文可以推广经验，交流认识。写起论文来就毫无头绪？以下是我精心整理的火力发电厂安全生产应对措施论文，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

摘要 ：作为国民经济的重要组成部分，火力发电厂实际经济效益的增加，有利于加快经济社会的发展速度，保证相关生产活动的顺利开展。结合现阶段火力发电厂实际的发展现状，可知做好其中的安全生产管理工作，有利于完成火电厂的生产计划，全面提升火力发电厂的生产管理水平，实现其生产效益最大化的发展目标。目前火力发电厂安全生产管理过程中依然存在着一些突出的问题，影响着火力发电厂的实际经济效益，需要采取必要的措施及时地处理这些问题，确保火力发电厂长期稳定地发展。基于此，本文将对火力发电厂安全生产管理及应对措施进行必要地探讨。

关键词 ：火力发电厂；安全生产管理；经济效益；问题；应对措施

做好火力发电厂安全生产管理，有利于提高实际生产活动开展中的生产效率，减少生产成本，加快现代化火力发电厂的整体发展速度。结合现阶段火力发电厂的整体发展现状，可知其中的安全生产管理相关工作计划实施的过程中存在着一定的问题，对生产活动的安全性带来了潜在地威胁，需要采取必要的措施有效地处理这些问题，提升火力发电厂安全管理水平，更好地适应时代的发展要求。

1火力发电厂安全生产管理过程中存在的问题

1.1安全监督工作落实不到位

火力发电厂包含的生产计划较多，对于安全生产管理工作质量要求非常高，需要相关的工作人员在实际的工作开展中能够结合火力发电厂实际生产计划的具体要求，落实好相关的安全监督工作，确保火力发电厂安全生产管理目标的实现。但是，结合目前火力发电厂安全生产管理的实际发展现状，可知其中存在着安全监督工作落实不到位，缺乏有效的安全监督管理系统，给实际生产计划的顺利完成带来了潜在地威胁。火力发电厂的部分管理人员缺乏有效的责任意识，对于火力发电厂安全生产管理工作的重视程度不够，往往采用的是事后监督的方式，间接地加大了火力发电厂的生产成本，容易给生产计划完成过程中带来较大的经济损失。安全监督工作落实不到位，也会造成责任不明确现象的出现，导致火力发电厂相关生产管理部门之间的信息传递效率降低，在规定的时间内无法及时地处理其中存在的安全问题，影响了后期生产计划的顺利实施。与此同时，安全监督工作落实不到位，将会影响现代化火力发电厂发展过程中安全监督系统的有效构建，使得企业的生产规模无法得到进一步地扩大，自身的综合市场竞争力也会逐渐地下降。相关的研究资料表明，安全监督落实不到位，将会使火力发电厂安全生产事故的发生率上升12.56%，生产效率下降15.32%，每月的生产计划延迟4~5d，扰乱了企业既定的安全生产管理工作计划。

1.2信息化技术利用效率低

在可靠的.信息化技术支持下，火力发电厂安全生产管理水平能够得到不断地提升，生产过程中某些安全方面的相关问题可以得到有效地处理，对于火力发电厂产业转型及产业升级步伐的加快具有重要的现实参考意义。但是，目前部分火力发电厂安全生产管理中相关人员缺乏必要的信息化意识，对于相关的信息化技术掌握不充分，客观地影响了火力发电厂安全生产管理目标的实现，降低了安全生产管理工作质量，一定程度上加大了安全生产计划实施中相关事故的发生率。管理人员对于可靠的信息化技术重要性认识不足，将会使符合火力发电厂安全生产管理的信息化系统得不到有效地构建，不同生产阶段的信息无法得到快速地传递，加大了火力发电厂安全生产风险，间接地影响了发电厂实际生产规模的扩大。这些方面的不同内容，客观地说明了信息化技术利用率低对火力发电厂安全生产管理的影响。

1.3安全生产器具管理不规范，设备检修机制不完善

火力发电厂管理人员对于安全管理工作的重要性认识不足，致使在管理安全生产器具的过程中存在着各种不规范的行为，给这些重要的生产器具实际生产活动应用中埋下了较大的安全隐患，影响了火力发电厂安全生产计划的实施及生产目标的实现。安全生产器具管理不规范，容易对某些设备实际作用的发挥带来潜在地威胁，间接地加大了某些触电事故发生的几率，阻碍火力发电厂生产计划完成的同时也会降低火电厂实际生产水平的提升。作为火力发电厂安全生产管理的重要组成部分，设备检修机制的不断完善，不仅会提高实际生产活动的生产效率，也会逐渐地加快现代化火力发电厂的建设步伐。而目前一些火力发电厂缺乏有效的设备检修机制，检修人员的专业技术能力不足，无法彻底地排除设备故障，致使火力发电厂的生产计划受到了较大的影响，制约了其安全管理工作水平的提升。

2加强火力发电厂安全生产管理的应对措施

2.1构建安全责任体系，落实安全监督工作

结合火力发电厂安全生产管理的具体要求，构建出可靠的安全责任体系，有利于强化管理人员的安全责任意识，明确自己的岗位职责，促使火力发电厂实际生产活动开展中存在的安全隐患能够得到彻底地排除。实现这样的发展目标，需要火力发电厂的管理人员做到：①能够按照相关要求开展具体的工作，确保安全生产活动能够达到相关标准的具体要求；②管理人员应该对事故通报工作制度加以重视，促使安全事故通报工作开展中可以强化工作人员安全意识，使他们可以更好的利用安全知识完成相关的工作；③将整个火力发电厂的安全管理工作划分为几个区域，要求安全管理人员对区域安全工作负责，当区域地点出现安全问题时，及时地追究相关的责任人。与此同时，落实安全监督工作，加强对安全生产中存在问题的有效处理，推动火力发电厂的稳定发展。

2.2充分地发挥各种信息化技术的优势

在火力发电厂安全生产管理工作开展的过程中，为了减少生产计划实施中相关存在因素的影响，降低生产活动风险发生的几率，需要技术人员结合火力发电厂生产现场的实际概括，合理地利用信息化技术，充分地发挥出这些信息化技术的优势，推动现代化火力发电厂的可持续发展。在可靠的信息化技术支持下，火力发电厂不同阶段生产计划实施中存在的安全问题可以得到有效地处理，在确保作业人员人身安全的基础上，也为火力发电厂后续生产计划的顺利开展打下了坚实的基础。因此，需要将信息化技术合理地运用到火力发电厂日常的安全生产管理中，加快其整体的发展速度。

2.3加强对标准化作业的正确认识

为了使火力发电厂安全生产管理能够达到实际生产活动的具体要求，需要相关的管理人员能够加强对标准化作业的正常认识，确保火电厂生产计划实施中的安全性。与此同时，管理人员也需要制定安全管理方式，全面提升操作人员的安全生产水平，促使他们能够更好地完成自身的岗位工作。标准化作业开展中应设定作业标准，引进先进的施工设备与新兴技术，实现智能机械化操作，降低安全事故的发生。这些工作的顺利完成，有利于提高火力发电厂管理人员对标准化作业的正常认识，确保火电厂的安全生产管理目标能够顺利地实现。

3结束语

火力发电厂安全生产管理实际工作的有效开展，有利于提高实际的生产效率，增加火力发电厂生产计划实施中的经济效益与社会效益，实现现代化火力发电厂更多的发展目标。在解决火力发电厂安全生产管理中存在的具体问题时，应加强对火力发电厂安全生产机制的认识，促使相关的应对措施在实际的应用中能够达到预期的效果。文中通过对火力发电厂安全生产管理及应对措施的深入探讨，客观地说明了做好这项研究工作对于火力发电厂稳定发展的重要性。

参考文献:

[1]张传颂.浅析火力发电厂安全生产管理的常见问题及应对措施[J].工程技术：全文版，2016（5）：00032.

[2]胡伟，张红梅.浅析火力发电厂安全生产管理[J].工程技术：引文版，2016（23）：00196.

[3]胡伟，付宇强.浅析火力发电厂安全生产管理的常见问题及应对措施[J].工程技术：引文版，2016（10）：00146.

[4]吴严.浅析火力发电厂安全生产管理的常见问题及应对措施[J].黑龙江科学，2015（7）：122.

[5]陈晓东，雒钺逢.火力发电厂的安全生产与管理[J].企业改革与管理，2014（8）：137.

如何写模具生产的毕业论文

　　摘要

　　本文讨论分析了模具企业管理信息化的重要性和必要性，指出了信息化在提高模具企业生产率、降低成本以及提高品质等方面所起的作用，并结合案例分析，进一步提出基于专业化管理系统iM3的模具企业信息化解决方案。

　　引言

　　一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。这些问题已经引起了许多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。
　　因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。
　　本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。

　　一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁

　　模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：
　　案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。
　　案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。
　　由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：
　　尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。
　　详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。
　　对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。
　　信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。例如，在iM3系统中，提供了详细的模具技术沟通模板，模板整合了国内外多家优秀模具企业的经验，完全与国际模具行业接轨。通过该模板，方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。而且通过系统记录的与客户沟通信息，可以总结客户业务和技术方面的习惯，分享给公司内部相关人员，避免犯重复的错误。

　　二、信息化系统可以帮助企业监控模具进度

　　客户非常关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排试产及生产计划，尤其是海外客户，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。
　　案例.某大型模具工厂承接了美国客户的模具定单，由于缺乏有效的模具生产进度监控和管理手段，不能按期试模。生产部门也把这一情况反馈给海外的市场人员，但市场人员由于不能了解生产的实际情况，担心不按期试模客户会不高兴，于是抱着侥幸的心态，认为生产部门能够加班加点抢回时间，仍然承诺客户的既定试模日期。当客户从万里之外来看试模时，发现模具在一周内根本不能试模。客户非常失望，从此不再下定单。
　　对模具进程监控不力的根源在于：
　　缺乏有效的模具生产进度监控手段，不能及时发现模具生产过程中出现的问题，及早发现、及早解决。
　　模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程，习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时，往往产生侥幸心理。
　　公司内部缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。
　　人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。
　　信息化的管理系统将为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。例如，在iM3系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排 。

　　三、有效的模具成本控制利不开信息化

　　成本控制是模具企业管理上的一个难点，模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，模具增加几次修改，模具利润就消耗干净，甚至要赔本。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。
　　在专业化的模具企业管理系统iM3中，将通过如下途径帮助企业控制成本：
　　在公司内部下达定单时，以报价的成本估算为基础，为模具制定计划成本；系统中设置成本预警，对模具生产中的成本要素进行监控，从而有效控制各项费用，确保利润目标的顺利达成。
　　在模具BOM下达时，比较设计物料总成本与计划材料成本的差异，决定是否下达。在采购材料收货时，比较交货价格与计划价格的差异，决定是否收货，从而有效控制采购成本。
　　系统记录和统计每一工件在每个加工工序中产生的加工工时，自动比较实际加工费用与计划费用的差异，监控制造费用。当实际费用超过计划费用时，系统会自动报警，通知相关管理人员。
　　案例.某模具厂在设计某客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出计划价格6000多元，仓库管理人员在为该物料收货入库时，模具公司采用的iM3管理系统警告此物料入库价格严重超出计划费用，拒绝入库。经过采购主管与供应商交涉后，剔除不合理的6000元费用后，才收货。

　　四、信息化有助于车间监控和管理

　　实时车间监控可以帮助生产主管监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。
　　例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过iM3系统查看各加工设备和工作组的的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。
　　当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。
　　而以往生产管理人员在检查模具进度时，要到车间一个工位一个工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情况可能根本无法了解，甚至连车间的班组长也不知道小零件在哪里。或者召开生产会议，把各班组长全部召集起来，花费很长的时间一一汇报模具的进度。由于班组长还不是第一线的加工人员，只能以自己的感觉和经验来判断模具的进度，具有很大误差。对于经验丰富的工人来说，可能判断准确点，但一个工厂没有办法保证每个工人都是很有经验、每时每刻都很有责任心。而只要一个定单中有一套模具不能按期完成，整个定单的交付就有问题，这也是许多模具厂在试模前经常要加班加点，甚至通宵加班赶制模具的一个主要原因。

　　五、信息化管理系统促进CAD工程数据在企业内部共享

　　由于工期短，模具企业的设计图纸很难象批量生产模式的企业一样做得很精细，而且由于更改频繁、图纸量大，也不可能把图纸发给许多非生产部门，这为企业内部的设计信息共享带来了障碍。生产或其他业务部门有时希望能够测量一下图纸中未标注的尺寸，有时需要查看一下3D模型以便对复杂的结构有更清楚地了解，这些需求都没必要为此购买昂贵的CAD设计软件，而且对非设计部门的人员来说，使用专业化的CAD软件在操作和查找相关文件方面也很不方便。如果把管理系统与CAD工程数据链接，则会极大地方便生产或其他业务部门，使设计信息真正在全企业共享。
　　在iM3系统中，根据模具企业的运作特点，集成了设计模型浏览工具，可以在系统中方便浏览2D/3D文档（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。这样，可以在公司内部任何一台电脑中查看CAD模型。例如，工艺人员制订某个工件的生产工艺路线时，可以直接点击查看3D图形按钮，借助浏览工具可以旋转、检查尺寸、做各种剖切面等操作，方便工艺人员制订合理完整的工艺流程；车间工人在加工某一工件时，借助车间生产终端，可以方便浏览正在加工零件的3D图形，通过对比加工工件与3D图形，检查是否加工正确，判断加工是否完全，避免返工和报废。而以往数控和电火花加工操作人员只看2D图形，很难判别工件的最终形状，经常由于CNC程序遗漏或电极漏做而造成工件的返工，既浪费资源，又影响模具工期。此外，这一功能对于市场报价、采购等部门的工作人员也都是非常有用的。

　　六、信息化在促进信息共享方面的其他作用

　　通过信息化管理系统提供的信息共享平台，将为企业内部的管理工作提供前所未有的便利，减轻管理人员的工作压力，避免出错，有效的保证模具质量和工期。
　　案例1.某厂模具装配前，装配钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。
　　案例2.某大型模具企业，每天晚上7：30—9：00要召开生产管理骨干人员会议，会议的主要议题是检讨模具的生产情况（进度、质量），当某套模具出现问题时，再研讨如何改进。管理规范的模具企业都会定期组织类似的会议，但这需要很多人员花费大量的精力和时间去了解模具的生产状况，查询和记录全部模具的生产信息，从中筛选出非正常的模具。这样做，无疑将增加管理人员的压力，把宝贵的时间和精力浪费在信息的统计和收集方面，且往往因收集的信息不准确而影响决策。
　　在一个具有信息化管理系统的模具企业，通过系统与管理流程密切结合，将会为企业的各级管理和工作人员带来信息查询和统计的方便，使其准确的掌握最及时、最准确的各种信息。例如，在iM3系统中，生产管理人员可以通过系统查询生产或采购物料目前所处的实际状态，不必一个一个部门电话查询；当需要了解模具的进度时，除了系统可以自动为异常发出警告外，管理人员也可以主动进入系统，统计其关注的异常问题，如，统计截止目前设计拖期的模具或采购拖期的物料、统计计划下周试模的模具、统计尚未按期付款的客户、统计本月某供应商的应付帐等，这不但可以极大地减轻模具管理人员的工作压力，而且能够帮助管理者正确决策。
　　当然，管理信息化还可以在更多的方面帮助模具企业改进管理，因篇幅所限，这里不再一一列举了。

　　结束语

　　通过管理信息化与管理改进紧密结合，可以促进企业的管理规范化，提高企业的运作效率和市场竞争力，把企业的管理人员从繁杂的、重复性的劳动中解放出来，使高层管理人员可以有更多的时间关注企业的发展方向，加强与客户的沟通，开拓更广泛的市场，市场人员也可以进一步加强客户关系的管理，寻找新的客户资源，技术主管可以有时间关注模具新技术的发展，加强行业内技术的交流，不断提升企业的技术水平，生产主管可以有更多的时间考虑如何进一步提高工效，提升质量和降低成本，做到不断改善。因此，模具企业应该把握住信息化时代带来的机遇，为企业的长远可持续性发展打好坚实的基础。