棉前处理论文文献

印染前处理是指对纺织品的烧毛、退浆、精炼、漂白等工序，主要目的是去除织物或纱线上的杂质，便于下一步的染色或印花。

棉织物的前处理包括退浆、煮练、漂白和丝光。退浆的目的不仅为了去除坯布上的浆料，还为了除去部分天然杂质，以利于以后的煮练和漂白。退浆方法有酶退浆、碱退浆、酸退浆等，用的最广泛的是碱退浆。坯布经退浆后，大部分天然杂质(如蜡状物质、果胶物质、含氮物质等)仍残留在织物上，影响染色和印花加工。为了去除这些杂质，必须将织物在高温碱液中煮练。煮练的主要用剂为烧碱，为了提高煮练效果，煮练液中要加入助剂。漂白的目的是去除色素，使织物具有必要的白度，同时也可去除残留的蜡质、含氮物质 等。漂白用的氧化剂主要用过氧化氢(双氧水)。为了获得良好的漂白效果，避免纤维脆损，须加入适量的氧漂稳定剂。综上所述，传统的前处理工艺中，必须使用到如下化工产品和助剂氢氧化钠、双氧水，精练剂、渗透剂、氧漂稳定剂等，其添加品种多样，操作烦琐，工艺流程长，耗时长，且能耗闻。传统工艺因用到大量烧碱(即氢氧化钠)，不仅对纤维损伤强度大，而且处理结束后为使织物不残留碱液，需大量水冲洗，产生污水量大。而本公司发明的精练酶可替代大部分的烧碱，可有效解决上述问题。由于好多纤维对碱敏感或不耐高温，多元纤维织物的前处理漂白比较难，例如棉/毛混纺织物或交织物的漂白，对毛的损失比较大；棉/腈混纺或交织物的漂白，腈纶在强碱高温条件下易损伤与泛黄。传统双氧水漂白技术不足之处如下氧水汽蒸(或蒸煮)工艺，需在高温(95-100°C)处理长达约I小时，才能完成漂白作用，不仅能耗高，且对纤维的损伤也较大，织物断裂强力下降明显约15%以上，纤维素纤维的降解率约在40-50%。双氧水冷轧堆工艺，浸轧量小、堆置时间短，环境温度变化和洗涤条件的波动等对漂白效果的影响较大，品质稳定性也不能说令人满意。

白度不佳包括白度不纯正、不均匀、局部出现黄斑等,润湿性不达标包括毛效达不到8～10cm／30min，毛效不均匀，瞬时毛效差等，这与棉织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，纱支较粗，克重较大的面料往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题。包括以下几点：对漂白白度的影响因素：1，H202及NaOH量必须充足H202和片碱的量是影响白度的最关键因素，H202在前处理后不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(特别是去棉籽壳)； 片碱提供H202漂白所需的碱度(pH)，虽然书本理论上都把漂白最佳pH值控制在，其实在实际生产和应用中，的pH值得到的白度很差，实际片碱用量要远高于的pH值。2，氧漂稳定剂含硅的稳定剂的确能够提高漂白的白度，对于非硅类氧漂稳定剂，在织物漂白过程中，对白度的提升到底能够起到什么样的作用，起到多大的作用，似乎没有人搞得清楚。大部分实验的结果是加不加稳定剂白度都一样。但是使用氧漂稳定剂对金属离子的螯合是有用的，至少可以帮助减少漂白损伤。3，漂白的活化剂。很多的学者不断的追求低温下的漂白，不断地寻找低温甚至低碱条件下双氧水的活化剂，殊不知温度和片碱就是最有效和最廉价的双氧水活化剂。最终的低温漂白结果是：在相同双氧水用量的条件下，白度与高温工艺差得很远;在相同用量的精练剂条件下，毛效也差得很多。最终不得不猛加双氧水和精练剂提高低温漂白的白度和毛效，也就是节约了蒸汽能源，浪费了助剂，同时对后续染色留下隐患。 对织物毛效的影响因素 1，氢氧化钠的用量片碱的用量多，会有效地提高毛效，但是也要考虑污水的处理以及织物的强力损失，尤其是做氧漂一浴，更是要严格控制片碱的用量。总之，前处理若想获得良好的毛效，必须要有足够的碱用量，一个例子就是目前一些所谓的精练酶或者粉状精练剂，提供碱剂的成分主要是五水偏硅酸钠和纯碱，使用过程中就出现了碱性不够，往往染厂会在使用过程中还会补充些片碱，或者是助剂商在生产粉状精练剂时拼混一些珠碱。 2， 表面活性剂的选择随着时间的发展和设备的改进，织物的前处理工艺和流程已经有了很大的变化，整个前处理工艺有流程变短、耗水量减少等发展趋势。很多的前处理精练剂的配方已经不再适合现在的精练工艺。比如在梭织物的前处理如何提高化学浆料的退浆率；针织物的前处理如何提高小浴比工作液的除油与毛效。另一方面，一些新的表面活性剂种类也不断地应用到前处理之中，如比常规AEO效果更好的异构十三碳的脂肪醇醚（iso-AEO），具有极佳的分散乳化性能的脂肪酸甲酯乙氧基化物（FMEE）及其磺酸盐（FMES）等，都已在织物前处理过程中获得广泛的应用，尤其是FMES，凭借其耐碱和分散净洗性能，在梭织物的前处理中可以得到极高的退浆率。3，充分的水洗织物练漂后洗涤非常重要，要清洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。尤其是对浆料的去除，练漂后的热水水洗尤为重要。

① 粘胶的制备：包括浸渍、压榨、粉碎、老化、黄化、溶解、熟成、过滤、脱泡等工序。浆粕经浓度为18%左右的氢氧化钠水溶液浸渍，使纤维素转化成碱纤维素，半纤维素溶出，聚合度部分下降；再经压榨除去多余的碱液。块状的碱纤维素在粉碎机上粉碎后变为疏松的絮状体，由于表面积增大使以后的化学反应均匀性提高。碱纤维素在氧的作用下发生氧化裂解使平均聚合度下降，这个过程称为老化。聚合度下降的程度与温度、时间有关。老化后将碱纤维素与二硫化碳反应生成纤维素黄酸酯称黄化，使大分子间的氢键进一步削弱，由于黄酸基团的亲水性，使纤维素黄酸酯在稀碱液中的溶解性能大为提高。把固体纤维素黄酸酯溶解在稀碱液中，即是粘胶。刚制成的粘胶因粘度和盐值较高不易成形，必须在一定温度下放置一定时间称为熟成，使粘胶中纤维素黄酸钠逐渐水解和皂化，酯化度降低，粘度和对电解质作用的稳定性也随着改变。在熟成的同时应进行脱泡和过滤，以除去气泡和杂质。制备粘胶的设备主要有古典法、连续浸渍压榨粉碎和五合机等三种形式。② 纺丝成形：采用湿法纺丝。粘胶通过喷丝孔形成细流进入含酸凝固浴，粘胶中碱被中和，细流凝固成丝条，纤维素黄酸酯分解再生成水化纤维素。凝固和分解可同时发生，也可先后进行。在同一浴中完成凝固和分解的方法称单浴法纺丝。粘胶长丝用单浴法纺丝。在一浴内凝固而在另一浴中分解再生的方法称二浴法纺丝。强力丝或短纤维一般用二浴法纺丝。为改善纤维的某些性能，也有采用三浴法、四浴法甚至五浴法的。凝固浴是硫酸和硫酸锌的水溶液，各组分的含量因纤维品种而不同。③ 后处理：成形后纤维需经过水洗、脱硫、酸洗、上油和干燥等后处理加工。水洗是除去附在纤维表面的硫酸及其盐类和部分硫。脱硫可在氢氧化钠、亚硫酸钠或硫化钠的水溶液中进行。金属离子可用盐酸处理去除。上油可降低纤维的摩擦系数，减少静电效应，改善纤维手感，提高纤维的可纺性能。上油后的丝条经过干燥即可包装出厂。粘胶短纤维的切段工序通常在后处理以前进行。强力丝主要作为轮胎或运输带的帘子布，对纤维的外观无特殊要求，只需用热水洗去纤维上硫酸及其盐类，经上油、干燥后即可，后处理可在纺丝机上进行。