军工产品技术质量控制论文（共2篇）

第1篇：军工产品技术状态控制的探讨

　　一、引言

　　随着企业业务的发展，市场领域的拓展，部分产品作为上级系统的二级配套产品销售，这是公司全新的产品销售模式。作为二级配套产品，为适应客户的使用环境要求，军工产品质量控制的技术状态往往发生变化，使得同一型号不同技术状态的现象时有发生。如果不对每批次产品进行技术状态的控制，则在产品实现过程及后续的维修、保障中容易产生混淆和误用，以至造成不必要的损失。这就要求公司技术状态管理适应变化，探索出有效的管理办法。

　　二、技术状态管理

　　技术状态（GJB1405A），是指在技术文件中规定的，并在产品中所达到的功能特性和物理特性。物理特性是指产品的形体特性，比如：结构、尺寸、配合、互换性、重量、重心、表面粗糙度、机械性能的定量标准及相应的容差；功能特性是指产品的性能指标，设计约束条件和使用保障要求，比如射程、速度、穿透能力、密度、可靠性、维修性、安全性等要求。简言之，技术状态就是在技术文件中标明的，在制造和使用中实际达到的各种产品特性。技术状态管理是对技术状态项目进行的技术状态标识、技术状态控制、技术状态纪实、技术状态审核的技术的和管理的活动。

　　技术状态控制是在技术状态文件正式确立后，对技术状态项目的更改，包括技术状态文件更改以及对技术状态产生影响的偏离和超差，进行评价、协调、批准或不批准以及实施的所有活动。

　　三、技术状态管理存在的主要问题及分析

　　1）“多状态”批次产品的文、图、物（尤其是配套附件）的可追溯性较差。公司配套产品是作为货架产品销售，在给上级系统进行配套时，由于设备的使用环境不一样，订货方有时会对设备的外观、接口位置、结构材质、工艺、配套附件提出调整要求，由此造成批次产品技术状态的变化。如继续沿用原产品型号做后续的改进工作，则出现一种产品型号对应多套图纸及文件的情况；如对原产品图纸加以更改，又会出现一套图样和技术文件对应多个产品技术状态的情况。这两种情形均会导致产品技术状态的可追溯性丧失。

　　2）由于技术状态变更主要是对外观、结构、配置附件等进行调整，一般不会涉及到产品主要的功能和性能指标，所以技术人员和管理人员对产品技术状态的变更必须得到确认的理念、以及对技术状态更改须报请军代表批准，没有正确地认识。导致在生产中进行返工或在军验时验收延误。

　　四、多状态产品的技术状态控制方法

　　1、设计改进的控制

　　1）在接受用户的订单时，用户的特殊要求应包含在合同、项目任务书或会议纪要中。

　　2）在改进过程中，应组织相关人员及用户代表对改进方案进行评审，确保改进的设计输入满足任务书、合同的要求。改进的输出文件一般包括：指导生产、包装等工作的图样和技术文件，如零件图、部件图、总装图、生产工艺及包装设计等；检验与验收准则；物资分类采购明细表，外协件、备件清单；技术说明书、产品履历书、使用手册和维护手册等。

　　3）为确保改进的输出满足输入要求，应依据计划安排对改进产品进行验证。根据改进的程度，验证的范围也不同。本公司主要针对用户的使用环境不同，对产品进行改进，主要涉及物理特性，如外观、接口位置、结构材质、工艺、配套附件等，不涉及产品的主要性能和功能，所以验证内容可以相对简单，对改进后的产品只做补充试验，如防盐雾试验等并出具试验报告，相应测试指标符合原产品规范要求作为改进合格判据。2、技术状态的标记

　　1）、从产品开始接受订单起建立档案。对产品所有的技术状态进行标识，由技术管理部门建立型号对照关系表，确保产品批次标识的唯一性、产品批次状态的可追溯性和可扩展性，分别保留“多状态”文件，实现文、图、物的一一对应。

　　2）当需要归档该批次产品的计划管理、生产管理、测试试验、维护保障等文件时，在基本型产品文档编号加后缀“.公司内型号”作为该批次产品归档文件的编号，以突出关联性。

　　3）做好顾客档案的管理。在实际订货过程中，有些单位在订购公司货架产品时，会在合同中给出订货单位总装系统内的产品名称，与本公司原有的型号名称不一致。合同管理部门要做好技术状态标记，编制产品型号对照表，并贯穿于整个产品实现过程中。

　　五、结束语

　　通过上述技术状态的控制，使小批量多状态产品的技术状态得到受控，使产品的质量、产品的可重复性生产以及产品的维修性、保障性、备件的可追溯性得到保证。

　　第2篇：论研发企业如何有效控制产品质量

　　在经济高速发展的今天，越来越多的企业走向成熟。在企业在蒸蒸日上发展的同时，基本上都面临一个重要问题，那就是质量管理问题。质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。质量管理，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。狭义的质量就是产品质量，而广义的质量则包括了产品、服务，以及企业内部各环节的配合、运作等问题。我们透过事物的现象，究其根本，发现有许许多多不合理的现象，对企业成长产生了严重的瓶颈，困扰着一个企业的不断成熟和壮大。

　　1、质量管理必须全员参与

　　产品质量取决于过程质量，过程的有效性取决于各级人员的质量意识、责任意识，只有人人主动参与，认真负责，质量意识强，产品质量才会得到有效保证。结合目前的科研生产情况，要从根本上强化责任意识和质量意识可以从以下方面努力：

　　①开展岗位能力要求细化和考核评价工作，科研生产人员分类持证上岗；

　　②深入开展企业质量案例教育、后果管理，以案例教育人，以后果管理警示人；

　　③进一步强化质量知识培训和应知应会考试工作，企业层面重点分层次开展质量体系的培训，提高他们对质量工作的系统认识，部门层面重点强化技能培训和上岗考核；

　　④同时严格执行质量应知应会考试规定，按时组织，及时公示成绩，并执行岗前考核，针对每位新上岗的员工通过入职培训后，正式上岗前应进行质量基础知识考核。

　　2、提高研发企业对生产方的资格评定

　　供方评定是确定外包单位是否具备外包条件的综合评价。由于受各种因素制约，许多单位对外合格供方的评价流于形式，很少到外包单位实地考查，从而不能充分获取外包单位的质量管理信息。一般情况下，合格供方的评价应由管理部门和使用部门提出拟评定的供方单位。

　　但在实际评价中往往忽视了对外包单位的实地考察和现场确认的环节，对厂家的技术能力（设计和开发能力、人员及设备能力、管理水平等）评价不充分，给外包产品质量控制带来隐患。合格供方的评定是选择外包单位的重要一步，是企业保证外包产品质量控制的源头。所以，改变合格供方的评价方式，加强合格供方的评定是外包产品质量控制的重要环节。

　　3、做好技术审查和合同管理

　　合同和技术要求是外包项目的重要依据性文件，必须明确项目名称、数量、技术指标参数（或图样号）、过程控制要求、检验验收的项目、内容、方法和时机等质量保证要求以及需提供的质量证明文件等要求外，对含有关键（重要）特性的外包产品，应作出明确标识。同时根据外包产品的产品特点，按规定形成的外包《技术要求》均应由项目组组织技术审查，正样试制、首次装备生产、重复批产有重大技术变化时形成的外包《技术要求》，应由项目分管领导组织集中技术审查，按以下原则明确具体的质量要求：

　　①质量控制点的设置及具体要求：一般包括设计评审、工艺评审、加工、装配前准备状态检查、验收项目检测点；抽查、抽检的时机、方法；其中验收要求包括验收项目、验收方法、接收准则等；

　　②对技术状态偏离，包括图纸、技术文件的更改，原材料、元器件的代用，不合格品回用等，必须经委托方书面确认后方可生效和实施；外包过程中派质量代表下厂对合格供方进行过程质量监督、抽查、抽检和产品验收；

　　③外包产品质量不易稳定的技术参数或零部（组）件，必须明确提出加严控制要求和加严控制范围。验收人员严格按合同规定进行验收；

　　④外包产品中涉及关、重特性参数的产品，应全数检验，不能进行全数检验的（破坏性试验项目），应明确其抽样方案；

　　⑤属于首次在外包单位生产的外包产品，应明确首件鉴定的控制要求。另外针对外包项目生产的具体生产情况，还应增加外包产品或样件、外包产品实现过程中有关程序、外包产品实现过程中需要确认的过程、直接影响外包产品质量特性的设备的批准要求；某些岗位的人员资格要求（如国家规定的焊接、探伤等人员资格）等内容。

　　4、研发方和生产方做好有效的沟通和交流

　　加强外包产品的技术交流和沟通十分重要，外包责任部门派技术人员亲临厂家进行技术指导也是非常必要的。就当前几型产品的外包经验可知，亲临厂家进行技术指导可避免外包产品故障归零不彻底，同时，产品验证也尽可能会考虑以实际使用环境为主，对产品的设计输入、装配工艺以及装配过程都有极其重要的指导意义。

　　具体可采用抽查或不定期检查方式，对外包方生产线上的零部件进行抽检，并查看其检验和试验记录是否齐全完整，生产过程的产品标识和状态标识是否清晰、完善，以此判断外包单位的生产过程质量控制是否良好。进入装配、调试过程的外包产品则按照人、机、料、法、环的五个要素要求进行检查，提高外包产品的实物质量，使产品的性能指标符合技术要求。同时根据生产进度要求，按产品的检验时机，协调外包方组织检验。对过程中形成的在产品形成后不能复测的质量参数，及时由检验人员对其过程参数进行检查，并做好记录。

　　在控制点或关键（重要）特性形成阶段，派人到现场监督检查，提前介入与控制，进行预防性工作，确保关重参数满足产品技术要求。对特殊过程重点检查工艺文件是否完善，工步内容、工艺参数是否明确：操作和检验人员是否经过培训、持证上岗，是否掌握所加工及检验对象的技术要求；生产现场使用的设备、工装、仪器等是否满足产品加工要求，是否在有效检定周期内；转入工序的器材是否检验合格：生产现场环境条件是否符合工艺规程等内容。根据合同做好特殊过程的确认或再确认，对生产过程的现场进行监督，并做好记录。

　　5、严格把控产品验收过程中的细节

　　验收的准备工作对后续验收是非常关键的一步，会直接影响到验收工作的进度和把握的准确度，如果验收准备工作不充分，将会造成验收难以开展、验收数据不充分、记录不详细等情况，甚至可能导致验收结果无效或验收失败，所以对关重件外包或是金额超大的或是前期技术状态不稳定的外包件，完成外包加工，进行入厂验收前外包责任人需组织相关人员召开验收会，对需要验收的产品的功能指标、性能指标、验收的方法、使用的工量具等各环节再次梳理一遍并形成验收前的纪要，避免产品带病回厂。

　　外包方完成产品生产后，在交付前必须完成所有检验项目的自检工作，并将自检结论以书面形式传递生产责任部门，作为提交产品验收的依据。在实施验收过程中还应重点注意以几点：

　　①严格按照外包产品验收大纲（严格按照产品图纸、技术条件、外包合同及附件等资料相关要求来编号进行验收。抽样中要注意抽样的合理性和科学性，抽取的样本应充分反映、表征、体现批质量。验收过程中要做好详细记录，判据有数据的要按规定记录实测数据，为编制验收报告做依据和准备。

　　②验收过程中应对计量器具进行检查。常用的机械测量工具，如外径千分尺、游标卡尺、内径干分表等，可核查检定有效期，检查零位是否正确。

　　③对供方和本单位无检测手段的验收项目，应提交第三方检查，由专业检测机构进行检测，对检测项目有争议的情况，必要时应提交双方认可的检测机构进行重新检测。

　　④对过程中形成的某些性能参数，在产品形成后不能复测且对产品性能有影响的，需要在合同或验收大纲中明确相关的技术参数控制要求及过程检测点，并及时派检验人员对其过程参数进行监控和检测或委托供方检验部门将检验数据记录下来，以备验收时进行核查。

　　6、采取和建立有效的信息沟通机制

　　建立有效的质量信息沟通机制，和谐处理甲乙双方反馈的相关质量信息尤为重要。信息沟通机制的建立既能保证信息渠道的畅通，又可获取产品质量的相关动态信息，促进外包产品质量控制工作上新台阶。外包过程中涉及质量、进度等重要信息均应以正式书面材料为载体传递、记录，正式书面材料以双方单位（部门）签章为准，任何人私自与外包单位就质量、进度等重要事项以口头方式达成协议或传递信息均无效。

　　生产过程的质量数据必须及时记录、收集、复核、整理，使记录的数据做到真实、详细、完整。在外包生产完成后，由外包负责人统一整理，分析、总结外包生产的经验教训，使后续生产能从中受益，以利于不断提高外包生产过程控制的主动性和预见性。外包工作质量总结还应传递相关职能部门，作为供方评价质量档案的资料和依据。

　　7、结束语

　　要想提高企业质量管理工作及公司产品、业务质量，根本上讲其实是人财物的问题，重视人才，有效合理利用资金和资源。人是成事的根本，对于优秀的员工特别是有建设性意见的同志，应给与鼓励与奖励，支持他们进行改革创新。虽说有些想法不成熟，甚至有些方向不对，也要激励他们敢于提出意见建议这种行为，而不是一味否定。毕竟，质量管理工作对人的要求最基本的就是做事认真。对于这些员工着重培养，有潜力的必须放到重要岗位，让其发挥充分的作用。